在一般的pcba加工中電路板生產都會進行一項拼板操作，不管是smt貼片廠還是PCB設計的環節，大家都需要增加板邊這一項，該項工藝的目的就是為了增加貼片加工生產效率。因為貼片機的軌道有個最大和最小尺寸的限制，比如最大可以通過570mm*750mm尺寸的板子，最小可以通過350mm*400mm尺寸的。超過也不行、太小也不行。

如果你經常去SMT生產車間你就可以發現這一點。而且SMT工藝中目前來講工時消耗最多的就是錫膏印刷的環節。首先除去錫膏印刷編程的時間不說，就是刷錫膏這個流程不管PCB的尺寸是多少，那么為了保證錫膏能夠均勻的涂覆在PCB焊盤紙上，其印刷所需要的時間都必須保證在20s上下，因為對比起來，到貼片機進行元器件貼裝的時候一秒可以打幾個元件。

如果都不拼板，即使單片板子尺寸能夠通過貼片機的軌道。而選擇1pcs、1pcs、1pcs這樣慢慢的磨，不僅僅浪費了貼片機的產能，更是對生產效率的不負責任。那么如果我們1拼上集成10pcs、20pcs、……等等。以此來提高PCB光板印刷錫膏和SMT貼片短時間內的貼裝直通率。換線少了，電路板在軌道上的流轉時間少了，自然就提升了效率。這樣就最大限度的提升了單臺設備的效用，提升公司的盈利空間。

另外，PCB拼板還有另外一個對加工廠節省成本的好處，因為PCBA加工完成后，還需要很多的測試和組裝，比如老化測試、燒錄測試、ICT測試、信號測試等等，那么在生產車間內的流轉時間就比較多，對于貼片加工后存放的空間也是一個很大的要求，如果是拼板存放，可能托盤就不用那么多，而且可以做到連板測試，也能節省板子在治具中取放時所浪費的工時。

經過我們整個分析之后，對于我們的PCB生產為什么要做拼板作業，您是否還有其他疑問呢？